飞灰分盐处理技术通过物理化学方法实现飞灰中可溶性盐（以氯化钠、氯化钾为主）的高效分离，同步达成减量化、无害化及资源化利用目标。当前主流技术体系以FAST工艺与水洗-MVR蒸发-水泥窑协同技术为核心，具体技术路径如下：

FAST工艺（飞灰炉内协同处理技术）

• 脱盐除重系统：依托垃圾焚烧厂现有设施，通过高温热解技术（800-1000℃）分解飞灰中的重金属（如铅、镉）及二噁英，实现污染物的初步脱除与稳定化。
• 分盐回收系统：采用选择性结晶技术，将脱除污染物后的飞灰溶解液通过多级蒸发-冷却工艺，分别在105℃和40℃条件下析出高纯度氯化钠（纯度≥98.5%）和氯化钾（纯度≥97%）晶体，产品质量符合GB/T 5462-2015《工业盐》一级标准，可直接作为氯碱化工原料或钾肥基料。
• 协同热处理系统：脱氯后的飞灰残渣与水泥原料（石灰石、黏土等）按比例混合后，经1450℃高温煅烧生成硅酸三钙等稳定矿物相，重金属被永久固化于水泥熟料晶格中，实现“近零废弃”目标。经测算，该工艺可使飞灰填埋量减少95%以上，年处理能力可达20万吨级，单位处理成本约120元/吨。

水洗-MVR蒸发-水泥窑协同技术

该技术通过三段式工艺实现飞灰的高效资源化：

• 水洗脱氯阶段：采用多级逆流洗涤工艺（水灰比3:1-5:1），通过物理冲洗与化学沉淀双重作用，去除飞灰中95%以上的可溶性氯盐及部分重金属（如锌、铜），洗涤废水经膜浓缩后回用，实现水资源循环利用。
• MVR蒸发结晶阶段：运用机械蒸汽再压缩（MVR）技术，在负压环境下通过蒸发-冷却耦合工艺，分别在105℃（NaCl析出）和40℃（KCl析出）条件下实现盐类的高效分质结晶。该工艺热效率达85%以上，较传统蒸发技术节能40%，所得晶体纯度符合GB/T 5462-2015标准。
• 水泥窑协同处置阶段：脱氯后的飞灰残渣经烘干、粉磨后，作为水泥生产原料替代部分黏土与铁质校正原料，在1450℃高温下完成重金属固化与二噁英彻底分解，最终生成符合GB 175-2020《通用硅酸盐水泥》标准的成品水泥。该技术路线年处理成本约14元/吨水，单条生产线可年产工业盐2.5万吨、肥料级氯化钾4000吨，实现经济效益与环境效益双赢。

技术优势对比：

• FAST工艺以“炉内协同”为核心，实现飞灰处理与水泥生产的深度耦合，资源化利用率高，但设备投资较大；
• 水洗-MVR技术路线工艺成熟度高，盐类回收纯度高，且MVR技术显著降低能耗，适合大规模工业化应用。

两种技术均可广泛应用于生活垃圾焚烧厂、危废处置中心及水泥生产企业，推动飞灰从“末端处置”向“资源再生”的转型跨越。